一、机械系统故障
1. 卷材跑偏或张力不稳定
可能原因：
开卷机卷筒与卷材不同轴，或压臂固定不牢。
纠偏系统传感器位置偏移、信号失灵，或液压 / 气动执行机构卡顿。
张力控制系统参数设置错误（如张力过大或过小）。
解决方法：
重新校准卷材安装位置，确保卷筒与卷材同轴，检查压臂紧固性。
清洁或调整纠偏传感器（如光电眼），测试液压 / 气动系统动作是否顺畅，更换磨损密封件。
重新设定张力参数（参考材料规格书），通过试切调整至最佳值。
2. 矫平效果不佳（板材仍有波浪形 / 瓢曲）
可能原因：
矫平辊间距、下压量设置不合理，或辊面磨损产生凹痕。
材料厚度超出设备设计范围，或材料硬度过高。
矫平速度与送料速度不匹配，导致板材受力不均。
解决方法：
按材料厚度重新调整辊间距和下压量（可先手动微调，再试矫平），必要时研磨或更换矫平辊。
核实材料规格，避免超范围使用设备；若材料硬度过高，可分多次矫平。
同步调整矫平与送料速度（通常保持一致），或降低矫平速度以增加作用时间。
3. 剪切尺寸误差超差（长度 / 对角线不准）
可能原因：
送料辊表面磨损、打滑，或光电编码器脉冲丢失（如联轴器松动）。
刀片间隙过大或过小，导致板材剪切时被拉伸或挤压变形。
定尺挡板（定位装置）松动或位置偏移。
解决方法：
检查送料辊表面粗糙度，磨损严重时更换辊皮；紧固编码器联轴器，测试脉冲信号稳定性。
按材料厚度重新调整刀片间隙（参考设备手册，通常为材料厚度的 5%~10%），并检查刀片磨损情况（刃口钝化需研磨或更换）。
校准定尺挡板位置，确保与送料方向垂直，固定螺栓无松动。
二、电气与控制系统故障
1. 设备无法启动或停机异常
可能原因：
电源故障（如缺相、电压不稳）或电气元件（断路器、接触器）损坏。
PLC 程序错误、传感器信号异常（如急停开关、限位开关未复位）。
人机界面（HMI）与控制器通信中断（如网线松动、模块故障）。
解决方法：
检查电源电压及三相平衡，更换损坏的断路器或接触器；测试急停、限位开关是否复位，线路是否导通。
重启 PLC 控制器，尝试恢复默认程序；使用万用表检测传感器信号（如接近开关的输出电压），更换失效元件。
检查通信线路连接，重启 HMI 或更换通信模块，必要时重新下载程序。
2. 伺服电机异响或过载报警
可能原因：
伺服电机联轴器松动、轴承磨损，或机械负载过大（如送料辊卡料）。
伺服驱动器参数设置错误（如速度环、电流环增益不当），或驱动器过热（散热风扇故障）。
编码器反馈信号异常（如线路接触不良、编码器污染）。
解决方法：
停机检查机械传动部件，紧固联轴器，更换磨损轴承；清理送料通道异物，避免过载。
重新调整驱动器参数（参考设备说明书），检查散热风扇运行情况，清理驱动器内部灰尘。
检查编码器连接线是否松动，用无水酒精清洁编码器轴端和光栅盘，必要时更换编码器。
3. 自动运行时动作混乱或失控
可能原因：
控制程序逻辑错误（如限位信号误触发），或参数设置冲突（如同时激活两种模式）。
传感器误动作（如光电开关受强光干扰、检测距离偏移）。
接地不良导致电磁干扰，影响信号传输（如驱动器干扰 PLC）。
解决方法：
排查程序逻辑，通过梯形图监控确认信号触发顺序；恢复出厂参数后重新设置，避免重复激活功能。
调整传感器安装位置，增加遮光罩避免外部光源干扰，测试检测距离是否在有效范围内。
优化设备接地系统（如单独设置接地桩），动力线与信号线分开布线，减少电磁干扰。
三、液压与气动系统故障
1. 液压系统压力不足或漏油
可能原因：
液压泵磨损、吸油口堵塞（滤油器脏污），或油箱油位过低。
液压缸密封件老化破损，或管路接头松动、密封圈失效。
溢流阀设定压力过低或阀芯卡滞，导致系统卸压。
解决方法：
更换磨损的液压泵，清洗或更换滤油器，补充液压油至标准油位。
拆解液压缸更换密封件，紧固管路接头并检查密封圈（定期涂抹润滑脂防止硬化）。
重新设定溢流阀压力（参考设备额定压力），拆解阀芯清理杂质或更换新阀。
2. 气动系统动作迟缓或漏气
可能原因：
空气压缩机压力不足，或气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器）堵塞。
气缸内壁磨损、活塞密封圈老化，或气管接头松动、软管破裂。
解决方法：
检查空压机输出压力（通常需≥0.6MPa），清洗三联件滤芯，定期给油雾器添加润滑油。
更换气缸密封件或整体气缸，紧固接头并更换破损气管，使用肥皂水检测漏气点。
四、刀具与模具故障
1. 刀片磨损快或剪切面毛刺严重
可能原因：
刀片材质与材料不匹配（如剪切高硬度钢板时未用硬质合金刀片）。
刀片间隙不正确，或剪切速度过高导致刀片过热。
板材表面有氧化皮或杂质，加剧刀片磨损。
解决方法：
根据材料硬度选择合适刀片材质（如高速钢、硬质合金或陶瓷刀片），定期刃磨刀片（刃磨后需重新调整间隙）。
降低剪切速度，增加冷却润滑液（如切削油）用量，减少刀片发热。
加工前清理板材表面杂质，必要时增加预矫平工序去除氧化皮。
2. 模具（如压料装置）压痕过深
可能原因：
压料力设置过大，或压料块表面粗糙。
压料装置与刀片配合位置偏移，导致压料时局部应力集中。
解决方法：
减小压料缸压力（通过调压阀调整），或在压料块表面粘贴橡胶垫缓冲。
校准压料装置与刀片的相对位置，确保压料均匀覆盖剪切区域。
五、故障预防与维护建议
定期保养：
机械部件：每周检查传动齿轮、链条润滑情况，每月紧固各部位螺栓，每季度清理导轨和丝杠并涂抹润滑脂。
电气系统：每半年检查线路接头紧固性，清洁 PLC 和驱动器散热孔灰尘，每年校准编码器和传感器精度。
液压 / 气动系统：每月更换气动三联件滤芯，每半年更换液压油并清洗油箱，每年检测液压缸和气缸密封性能。
操作规范：
严禁超规格加工材料（如厚度、硬度超出设备额定范围）。
更换产品规格时，先停机再调整参数和机械部件（如刀片间隙、定尺挡板），避免带负载调节。
操作人员需经培训上岗，熟悉设备报警代码含义（如 “E01” 代表送料超时，“E12” 代表液压压力不足）。
备件管理：
储备易损件（如刀片、密封件、编码器、接触器），缩短故障处理时间。
建立设备故障记录台账，统计高频故障点并针对性优化（如定期更换某型号轴承）。
