一、日常基础保养：清洁与检查
1. 设备清洁
机身表面：每天作业后用干布或压缩空气清除机身、导轨、工作台面的金属碎屑、油污及灰尘，避免碎屑堆积导致导轨磨损或电路短路。
传动部件：定期清理齿轮、链条、皮带轮等传动部位的油污和杂物，防止润滑失效或传动卡顿。
电气柜：每月检查电气柜内部，清除灰尘，确保散热风扇正常运转，避免因积尘导致元件过热损坏。
2. 运行前检查
电源与线路：开机前检查电源线是否破损、接口是否松动，确认电压稳定（通常为 380V±10%）。
润滑系统：查看润滑油箱油位是否在标准刻度内，油路是否通畅，手动润滑点（如导轨、丝杠）需手动补油 1-2 次 / 班。
机械部件：检查刀架、导轨、丝杠的固定螺栓是否松动，刀具安装是否牢固，防护装置（如安全罩、急停按钮）是否完好。
3. 运行中监控
异响与振动：注意设备运行时是否有异常噪音或剧烈振动，若发现齿轮啮合异响、电机发热异常等，需立即停机排查。
加工精度：首件加工后测量尺寸精度（如切口垂直度、尺寸公差），若偏差超出允许范围（通常 ±0.1mm），需调整刀具或校准设备。
二、关键部件深度保养
1. 刀具系统保养
刀片清洁与研磨：每次换刀或停机时，用酒精或专用清洁剂擦拭刀片表面，去除粘附的金属残渣和油污；刀片磨损后（如切口出现毛边、毛刺），需及时拆卸研磨或更换，研磨后需校准刀片平行度（误差≤0.02mm）。
刀架维护：定期检查刀架的导向键、定位销是否磨损，螺栓是否松动，确保刀具安装精度；液压刀架需检查液压油质量（建议每半年更换一次），避免油液污染导致压力不稳定。
2. 传动系统保养
齿轮与链条：齿轮箱每运行 2000 小时更换一次润滑油（通常使用 320# 齿轮油），更换时清洗箱体内部，检查齿轮磨损情况（齿面磨损超过 10% 需更换）；链条传动需每周涂抹润滑脂（如二硫化钼油脂），调整链条张紧度（下垂量控制在 20-30mm），避免过松或过紧。
丝杠与导轨：滚珠丝杠每运行 500 小时需加注锂基润滑脂，清除旧油脂和杂质，确保丝杠副运动顺畅；直线导轨每天作业前涂抹润滑油，定期检查导轨滑块的磨损情况（如晃动、卡顿），必要时更换滑块或导轨。
3. 液压与气动系统保养
液压系统：液压油每半年过滤一次，每年更换一次（油温超过 55℃时需缩短更换周期），油液清洁度需达到 NAS 8 级标准；检查液压缸密封件是否老化漏油，油管接头是否松动，避免压力损失或污染。
气动系统：每周排放空气压缩机和储气罐的冷凝水，每月清洗气动三联件（过滤器、减压阀、油雾器），油雾器需定期添加气动润滑油（ISO VG32）；检查气管是否破损、漏气，气压是否稳定（通常为 0.4-0.6MPa）。
4. 电气与控制系统保养
控制系统：数控系统（如 PLC、触摸屏）每季度检查散热风扇运行情况，清理内部灰尘，避免元件过热老化；定期备份数控程序和参数，防止因系统故障导致数据丢失。
传感器与开关：接近开关、光电传感器每周清洁一次，检查安装位置是否偏移，确保定位和检测精度；行程开关、急停开关每月测试一次，确保动作灵敏可靠。
三、易损件更换周期
易损件需根据实际使用频率和磨损情况及时更换，以下为参考周期：
刀片：通常使用 800-1200 小时后需研磨或更换，判断标准为切口毛边严重、刃口磨损＞0.3mm。
传动皮带：使用 1-2 年后需检查，若出现老化开裂、磨损导致打滑，需及时更换。
导轨滑块：正常使用 3-5 年可能出现运行异响、晃动或精度明显下降，需视情况更换。
液压密封件：每 2-3 年需检查，若出现漏油、压力不稳定，需更换密封件。
空气滤芯：每 3-6 个月需检查清洁或更换，避免滤芯堵塞导致压缩空气含油量增加。
润滑油 / 液压油：按设备说明书周期更换，若油液变色、杂质过多或粘度变化超过 15%，需提前更换。
四、操作规范与安全注意事项
人员要求：操作人员需经培训合格上岗，严禁非专业人员操作设备。
负载控制：严禁超规格加工（如超过最大剪切厚度或宽度），避免电机过载或机械结构损坏。
紧急处理：发生故障时立即按下急停按钮，切断电源，由专业维修人员排查，禁止带电检修。
停机流程：作业结束后，先退出加工程序，关闭电源，清理设备并填写《保养记录卡》。
五、周期性专业保养（建议外包或厂家支持）
年度全面检修：每年由厂家或专业团队对设备进行精度校准（如导轨直线度、刀架垂直度）、电机绝缘测试、液压系统压力标定等。
软件升级：根据设备使用年限和技术更新情况，定期对数控系统软件进行升级，优化控制逻辑和功能。
