一、操作前：设备检查与参数设定
1. 人员与环境准备
穿戴防护装备：
佩戴防护眼镜（防碎屑飞溅）、防滑工装鞋，禁止穿宽松衣物或佩戴首饰，长发需束起。
高速剪切或危险场景需加穿防切割围裙，手套仅在搬运材料时使用，送料操作时禁止佩戴（避免卷入）。
清理作业区域：
移除设备周边杂物，确保通道畅通（宽度≥1.2 米），废料箱清空，防止打滑或火灾风险。
检查卷材存放架是否稳固，避免倾倒。
2. 设备硬件检查
刀具与传动系统：
确认刀片安装牢固，无裂纹或磨损，刀片间隙按板材厚度调整（通常为材料厚度的 5%~10%，如 2mm 板材间隙 0.1~0.2mm）。
检查皮带 / 链条张紧度、齿轮箱油位、导轨润滑情况，确保无松动、漏油或干摩擦异响。
安全防护装置：
急停按钮必须灵敏（按下后设备立即停机，重启需手动复位）。
安全光栅、防护栏、刀具防护罩完整，严禁拆除或短接（如用胶带遮挡光栅）。
电气系统：
确认电源电压稳定（AC 380V±10%），接地保护可靠（接地电阻≤4Ω），线路无老化或裸露。
控制柜门锁闭良好，无粉尘堆积，避免短路风险。
3. 参数设定与程序调用
输入加工参数：
在操作面板输入剪切长度、速度、批次数量等数据，核对与工艺单一致（如剪切长度误差允许 ±1mm）。
液压机型需设定系统压力（通常 6~10MPa，根据板材硬度调整），伺服机型需校准送料电机脉冲当量。
空切测试：
首次运行或更换程序时，先进行无料空切，观察刀具运动轨迹是否正常，无卡滞或异响。
二、操作中：上料、送料与加工监控
1. 上料与材料固定
卷料安装：
将卷材平稳放置于放料架，对齐中心轴，用挡块或压板固定内孔，防止松脱甩出（高速剪切时尤其重要）。
手工搬运板材需两人配合，避免单手提拉导致扭伤或板材滑落砸脚。
定位与对齐：
通过挡料装置调整板材横向位置，确保与刀具中心线垂直，避免歪斜剪切（误差≤0.5mm）。
薄材（如＜0.5mm）需轻放，防止褶皱，可使用压料轮辅助固定。
2. 送料与剪切操作
自动送料模式：
启动送料辊或伺服电机，板材通过辊道匀速送入刀具下方，严禁用手推送。
送料过程中密切观察板材运行是否平稳，若出现卡顿或倾斜，立即停机调整。
手动送料注意事项（仅适用小型设备）：
使用推料杆或专用工具推移板材，手部距离刀具需≥200mm，禁止直接用手接触送料区域。
单次送料长度不宜超过设备最大行程，避免过载。
剪切过程监控：
关注设备运行声音（正常为均匀 “咔嚓” 声），若出现 “啃咬” 或异常振动，立即停机检查刀具或材料。
液压机型需监控油温（正常≤60℃），油温过高时停机冷却；伺服机型需观察电机电流，避免过载报警。
3. 过程中的禁忌操作
禁止在设备运行中调整刀具、测量尺寸或清理碎屑，如需操作必须断电并锁定电源。
严禁跨越防护栏或将身体部位伸入刀具运动区域（安全距离≥500mm）。
多人协同作业时需明确指挥信号（如手势或口令），避免误操作。
三、停机与收尾工作
1. 正常停机流程
步骤 1：完成批次加工后，按下 “暂停” 键，待刀具退至安全位置（如上位停机点）。
步骤 2：关闭伺服电机、油泵等动力源，再切断总电源（如旋转急停开关或拉下配电柜断路器）。
步骤 3：悬挂 “禁止合闸” 警示牌，防止误启动。
2. 设备清理与维护
用毛刷或压缩空气清理台面、导轨和废料箱中的金属碎屑（注意避免粉尘进入电气柜）。
用防锈油擦拭刀具和滑动部件，防止生锈；检查导轨润滑情况，缺失时补充润滑油。
填写《设备运行记录》，记录加工数量、设备状态及异常情况（如刀具磨损、参数调整等）。
3. 应急停机处理
遇以下情况立即按下急停按钮：
人员接触危险区域或发生伤害（如手部卷入）。
设备失控（如刀具不受控移动）、电气元件冒烟或漏油起火。
安全防护装置失效（如光栅故障未触发停机）。
急停后操作：
切断总电源，锁定配电柜。
通知维修人员排查故障，禁止未经许可复位设备。
若发生人员受伤，立即启动应急预案，进行急救并送医。
四、常见问题与处理技巧
问题现象：板材剪切后毛刺多
可能原因：刀片间隙过大或钝化
解决方法：调整刀片间隙，修磨或更换刀片
问题现象：送料长度不准确
可能原因：伺服电机参数偏差或编码器故障
解决方法：重新校准脉冲当量，检查编码器接线
问题现象：设备振动异常
可能原因：刀具安装松动或板材未固定
解决方法：紧固刀具螺栓，重新固定卷材
问题现象：液压系统压力不足
可能原因：油管漏油或油泵磨损
解决方法：排查漏油点，更换密封件或油泵
问题现象：安全光栅误报警
可能原因：光栅镜头污染或对光偏移
解决方法：用酒精擦拭镜头，重新校准光栅对齐度
五、安全操作核心原则
双人作业制：复杂操作（如上料、换刀）需两人配合，一人操作、一人监护。
未经培训不得上岗：新员工需通过理论与实操考核，熟悉设备性能和应急流程。
定期维护保养：每日检查润滑、紧固件，每周清洁电气系统，每季度由专业人员校准精度和安全装置。
