一、原料上料与开卷
1. 卷材安装
将金属卷材吊装至开卷机的卷筒上，确保卷材中心与开卷机轴线同轴对齐，避免因偏心导致卷材跑偏或拉伸变形。
用压臂或涨紧装置固定卷材内圈，防止开卷时卷材松散滑落。
2. 开卷控制
开卷机通过电机驱动卷筒旋转，以恒定张力展开卷材。张力控制是关键：
张力过小：卷材易松弛、褶皱，影响后续矫平和剪切精度。
张力过大：可能拉伸材料，导致厚度减薄或内部应力增加。
部分设备配备纠偏系统（如光电传感器 + 液压纠偏机构），实时监测卷材边缘位置并自动调整开卷方向，确保卷材平直进入下一工序。
二、矫平处理
1. 矫平目的
消除卷材在轧制、运输过程中产生的波浪形、镰刀弯、中间瓢曲等形状缺陷，使板材表面平整，便于精确剪切。
2. 矫平机构
通常采用多辊矫平机，上、下辊组呈交错排列，通过辊子的弯曲变形对材料施加反向应力，抵消原有变形。
参数调整：
辊间距：根据材料厚度调整，厚板需增大辊间距以避免过度碾压。
矫平速度：与后续送料速度匹配，一般为 5~20 米 / 分钟。
下压量：通过调节上辊组的下压高度控制矫平力度，需兼顾矫平效果和材料塑性变形极限。
三、定尺送料
1. 送料机构
由一对主动送料辊（上辊带动力驱动，下辊固定）和光电编码器组成，通过辊子摩擦力带动材料前进。
送料精度直接影响剪切尺寸精度，关键技术点：
辊面粗糙度：粗糙表面可增加摩擦力，防止薄料打滑，但可能损伤材料表面。
编码器精度：通过脉冲信号测量送料长度，分辨率需达到 0.1 毫米级。
2. 定尺控制
在操作面板输入目标长度（如 2000mm），当编码器检测到送料长度达到设定值时，送料辊停止转动，等待剪切指令。
对于高精度需求场景（如汽车板加工），可采用激光测距仪或视觉检测系统实时校准送料长度，消除累计误差。
四、横向剪切
1. 剪切机构
主要由上刀片、下刀片、刀架和驱动系统组成，常见驱动方式包括：
机械驱动：通过曲柄连杆机构带动上刀片上下运动，适合中低速、厚板剪切。
液压驱动：利用液压缸提供剪切力，剪切平稳、噪音低，适合高精度或薄板加工。
伺服驱动：伺服电机直接驱动刀片，响应速度快、定位精度高，适合高速自动化生产线。
2. 剪切参数
刀片间隙：上、下刀片之间的横向间隙通常为材料厚度的 5%~10%（如剪切 2mm 钢板时，间隙约 0.1~0.2mm）。间隙过大易产生毛刺，过小会导致刀片磨损加剧甚至崩刃。
剪切角度：上刀片与下刀片的垂直夹角（一般为 1°~3°），可减少剪切力并改善断面质量。
剪切速度：低速（5~10 次 / 分钟）用于厚板或高硬度材料，高速（30~50 次 / 分钟）用于薄板或大批量生产。
五、成品收料与堆叠
1. 收料方式
自由落料：剪切后的板材直接掉落到收料台，适合小规格、低重量板材，需注意轻放避免碰撞变形。
皮带输送 + 堆垛：通过皮带输送机将板材输送至堆垛工位，由推板或机械臂整齐堆叠，适合大批量生产。
2. 质量控制
收料过程中检查板材表面质量（如划伤、压痕）和尺寸精度（长度、宽度、对角线误差），不合格品需单独标识并追溯原因。
对于镀层或涂层材料（如镀锌板），需在收料台铺设橡胶垫或纸垫层，防止表面损伤。
六、工艺联动与自动化
现代横剪机常集成PLC 控制系统或工业计算机，实现全流程自动化联动：
参数预设：可存储多组产品工艺参数（如不同规格板材的送料长度、剪切速度、矫平辊压力等），一键切换生产任务。
故障诊断：实时监测设备运行状态（如电机电流、液压压力、刀片温度），出现异常时自动报警并停机，同时记录故障代码便于维修。
数据追溯：保存生产数据（如订单号、生产时间、剪切数量、废品率等），支持生产报表生成和质量追溯。
七、工艺优化方向
高精度化：采用伺服驱动 + 滚珠丝杠传动替代传统机械结构，提高送料和剪切精度（误差可控制在 ±0.5mm 以内）。
柔性化生产：通过快速换刀装置（如液压夹刀系统）和自动参数切换，实现多规格板材的 “一键切换” 生产，减少停机调机时间。
节能环保：引入伺服电机节能技术（能耗较传统液压系统降低 30%~50%），并优化润滑系统减少油污排放。
