一、设备机械精度控制
1. 辊缝与平行度校准
确保上下刀轴辊缝在全宽范围内均匀一致（误差≤0.02mm），通过塞尺或专用检测工具逐段测量，避免因辊缝不均导致板材两侧剪切应力不一致，引发边浪或镰刀弯。例如，某冷轧钢板横剪机因中部辊缝偏大，剪切后板材出现中浪，调整辊缝后缺陷消除。
采用激光准直仪校准刀轴水平度和平行度（偏差≤0.05mm/m），防止刀具倾斜导致板材单侧受剪应力过大，产生侧弯。
2. 导向辊与支撑辊调整
确保进料导向辊与刀轴中心线垂直（偏差≤0.1mm），避免板材进入刀具时发生偏移，形成边缘波浪或扭曲。
根据板材厚度选择支撑辊间距（薄料间距≤200mm，厚料≤500mm），增强板材剪切时的刚性支撑，减少局部失稳变形。
二、工艺参数优化
1. 剪切速度与刀具间隙匹配
低速剪切（≤5m/min）适用于薄料（δ≤2mm），减少高速剪切引起的振动和应力集中；高速剪切（10~20m/min）需配合张力控制，防止板材飘移。
刀具间隙值取板材厚度的 5%~8%（如 δ=4mm 时，间隙 0.2~0.3mm），间隙过小易导致板材边缘撕裂，过大则产生毛刺和波浪边。
2. 张力控制技术
进料端张力辊提供预张力（薄料 5~10N/mm²，厚料 20~30N/mm²），出料端张力辊施加后张力，两者差值控制在 10% 以内，通过张力平衡抵消剪切过程中的横向应力。
配备张力传感器实时监测，当板材厚度波动或速度变化时，自动调整张力辊扭矩，避免因张力突变产生板形缺陷。
三、辊系设计与板形修正
1. 辊型设计（凸度 / 凹度补偿）
对于宽幅板材（宽度≥1500mm），工作辊设计 0.03~0.05mm 凸度，抵消剪切时中部应力集中，防止中浪产生。
采用液压分段支撑辊，根据板材板形检测数据，对局部区域施加额外压力（精度 ±1%），实时修正波浪变形。
2. 矫直辊后处理
在横剪机出口设置 2~3 组矫直辊，通过上下辊错位调节（错位量 1~3mm），对剪切后的板材进行二次矫平，重点消除边缘波浪和纵向弯曲。
矫直辊线速度比剪切速度高 2%~5%，形成微张力矫直，提升板形精度。
四、板形在线检测与反馈控制
1. 检测技术应用
安装激光板形仪于出料端，通过激光扫描测量板材横向各点厚度差（精度 ±0.01mm），实时生成板形曲线，识别边浪、中浪等缺陷位置及程度。
在板材表面粘贴应变片，监测剪切过程中应力分布，通过 PLC 系统自动调整刀具间隙或张力参数，实现闭环控制。
2. 智能控制系统
建立不同材料（如碳钢、不锈钢、铝合金）的板形数据库，输入板材规格后自动调用最优剪切参数（辊缝、张力、速度）。
基于检测数据，系统自动计算刀具偏移量或张力调整值（响应时间≤0.5s），动态修正板形缺陷。
五、材料特性与预处理
1. 根据材料调整工艺
对于高硬度材料（如硅钢、淬火钢板），采用阶梯式刀具（刀刃呈锯齿状），减少单次剪切力，配合低温冷却（-10℃~0℃）降低加工硬化引起的板形畸变。
对于低刚度材料（如铝板、铜板），降低剪切速度（≤3m/min），增大支撑辊密度（间距≤150mm），避免柔性材料在剪切中发生塑性变形。
2. 预热处理
对于易产生应力的材料（如厚板、合金钢板），剪切前预热至 50~80℃，降低材料脆性，减少剪切后的回弹变形。
六、常见板形缺陷与解决措施
缺陷类型：边浪
典型原因：边缘剪切应力过大，辊缝两侧不均匀
解决方法：调整两侧辊缝，增大边缘支撑辊压力
缺陷类型：中浪
典型原因：中部应力集中，刀具凸度不足
解决方法：增加工作辊凸度，降低剪切速度
缺陷类型：镰刀弯
典型原因：刀具平行度偏差，进料导向辊歪斜
解决方法：校准刀轴平行度，调整导向辊对中
缺陷类型：扭曲
典型原因：前后张力不平衡，板材刚性不足
解决方法：匹配前后张力，加密支撑辊间距
