一、安装前准备与检查
1. 场地与基础验收
确认地基平整度（水平度≤0.2mm/m），通过水准仪测量各设备安装区域标高，误差控制在 ±2mm 以内。
检查地脚螺栓孔位置、深度是否与设备底座匹配，预埋管线（电缆、液压管路）走向符合设计图纸。
2. 设备部件清点与预装配
核对主机（开卷机、矫平机、送料机、剪板机、收卷 / 垛料机）及附件（刀具、辊系、传感器）的型号、数量，确认无损伤、锈蚀。
预装配可拆卸部件（如矫平辊组、刀具组件），检查配合面精度（如导轨直线度≤0.03mm/m，齿轮啮合间隙 0.1~0.3mm）。
二、机械系统调试
1. 机架与辊系安装
水平度调整：使用精密水平仪校准主机机架（纵向水平度≤0.1mm/m，横向≤0.05mm/m），通过调整垫铁或地脚螺栓实现。
辊系对中：
开卷机与矫平机中心线偏差≤0.5mm，采用激光对中仪检测。
矫平辊、送料辊、剪刃轴的平行度误差≤0.05mm/m，通过百分表逐段测量。
2. 刀具与间隙调整
安装上下剪刃，使用塞尺检测全宽范围内的刀具间隙（目标值：板材厚度 ×5%~8%，如 δ=3mm 时间隙 0.15~0.24mm），偏差超过 ±10% 需重新调整。
检查剪刃重合量（一般为板材厚度的 1~2 倍），通过液压缸或丝杆调节剪刃位置，确保剪切时完全咬合。
3. 传动系统调试
手动盘车检查齿轮箱、联轴器运转是否顺畅，无卡滞或异常声响。
电机转向测试：点动驱动电机，确认转向与标识一致，各辊系转动方向符合工艺流向（如开卷机放料方向、收卷机卷取方向）。
三、电气与控制系统调试
1. 线路与元件检查
核对电气接线图，确认动力电缆、控制信号线连接牢固，无松动或短路，接地电阻≤4Ω。
测试传感器（光电开关、编码器、接近开关）功能：遮挡光电开关时，PLC 输入信号应即时响应；编码器脉冲计数与辊筒实际转速一致（误差≤0.5%）。
2. 参数设定与功能测试
基础参数：输入板材规格（厚度、宽度、材质）、剪切长度、生产速度等工艺参数，验证 HMI（人机界面）显示与实际值一致。
单动功能测试：
开卷机：手动放卷 / 收卷，测试张力调节是否平稳，张力传感器反馈值与设定值偏差≤5%。
矫平机：调整矫平辊间距，观察电机电流变化，确保辊系升降动作顺畅（速度≤5mm/s）。
剪板机：单次 / 连续剪切测试，检查剪刃行程是否到位，急停按钮响应时间≤0.2s。
3. 联动逻辑验证
模拟自动生产流程：开卷→矫平→送料→剪切→垛料，检查各工序衔接是否同步，如送料长度到达设定值时剪板机是否及时动作，垛料机是否按层数自动分跺。
故障模拟测试：人为触发极限开关、过载保护等，验证系统是否能自动停机并报警，报警信息是否准确显示在 HMI 上。
四、液压与气动系统调试
1. 液压系统
启动液压站，检查油温（正常工作温度 30~50℃）、油压（矫平辊压力、剪刃驱动压力等）是否符合设计要求，压力波动≤±1MPa。
测试液压缸动作：矫平辊升降、剪刃间隙调整等动作应平稳无爬行，速度误差≤10%。
泄漏检查：运行 30 分钟后，观察各管路接口、密封件是否有渗油，重点检查法兰连接处和液压缸活塞杆部位。
2. 气动系统
接通压缩空气（压力 0.4~0.6MPa），测试气动元件（气缸、电磁阀、气嘴）动作是否灵敏，如送料辊压紧气缸的响应时间≤0.3s。
检测气路密封性：关闭气源后，气压下降速率≤0.05MPa/10min，否则需查找漏气点。
五、空载联动试车
1. 低速运行测试（≤5m/min）
连续运行生产线 30 分钟，观察各设备运行状态：
辊系转动是否平稳，噪音≤85dB（距离设备 1m 处测量）。
传动链条、皮带是否有跑偏或异常振动，张紧度符合要求（链条垂度≤20mm，皮带挠度≤15mm）。
记录电机电流、液压油温等参数，确保在额定范围内波动（电流偏差≤±10%，油温上升≤15℃）。
2. 高速运行测试（设计速度的 80%~100%）
逐步提升运行速度至最高设定值，持续运行 1 小时，检查：
设备整体振动幅度（水平振动≤0.15mm/s，垂直振动≤0.25mm/s），使用测振仪检测关键点（电机轴承、辊系支座）。
控制系统响应速度：送料长度误差≤±1mm，剪切同步性误差≤0.5mm。
六、试生产调试与精度检测
1. 首件试剪
安装目标板材（如 δ=2mm 低碳钢板），执行自动剪切流程，获取首件样品。
尺寸精度检测：
长度公差：±1mm（剪切长度≤2000mm 时），±2mm（长度 > 2000mm 时），使用钢尺或激光测长仪测量。
对角线偏差：≤2mm（板宽≤1000mm 时），≤3mm（板宽 > 1000mm 时），通过直角尺对比。
板形检测：观察剪切后板材是否有波浪边、镰刀弯（弯曲度≤1mm/m），使用拉线法测量。
2. 参数优化
若尺寸超差，调整送料辊编码器脉冲系数或修正 PLC 程序中的补偿值。
若板形不良，按以下方向调整：
波浪边：增大矫平辊压力或减小刀具间隙。
镰刀弯：校准开卷机与剪板机的对中性，调整两侧张力均衡性。
3. 连续生产验证
运行 2 小时连续生产，统计产能（件数 / 小时）是否达到设计指标（如 ±5% 波动），检测批量产品的尺寸一致性（CPK≥1.33）。
检查设备热稳定性：电机温升≤60K，液压油温度≤60℃，齿轮箱油温≤70℃。
七、验收与文档整理
1. 精度验收
委托计量机构对关键精度指标进行检测，如刀具间隙精度、送料长度精度、板形平整度等，出具检测报告。
按行业标准（如 GB/T 14451-2015）或企业内控标准验收，合格率需≥95%。
2. 安全性能验收
检查防护装置（安全光幕、防护罩、急停按钮）的有效性，触碰光幕时设备应在 0.5s 内停机。
测试过载保护功能：人为超载 10% 时，系统应自动报警并停机，无机械结构损坏。
3. 文档归档
整理调试记录（包括参数调整过程、故障处理情况）、检测报告、操作手册等文件，移交生产部门。
对操作人员进行培训，考核其对设备操作、参数调整及常见故障处理的掌握程度。
调试注意事项
安全优先：调试过程中需佩戴防护装备（安全帽、防护手套），禁止在设备运行时进行机械调整。
循序渐进：从单动到联动、从低速到高速逐步测试，避免因参数设置错误导致设备损坏。
数据记录：详细记录各阶段调试数据（如辊缝值、张力设定、剪切速度），便于后续追溯和优化。
