一、操作前准备
环境与设备检查
确保工作区域整洁，无杂物阻挡设备运行路径。
检查设备电源、气动系统（如有）、润滑系统是否正常，各部件螺丝无松动。
确认刀片安装牢固，刀刃无缺口或磨损，防护装置（如安全罩、急停按钮）完好。
材料与程序准备
根据加工需求，准备符合规格的板材（如厚度、材质），并清洁表面油污、杂质。
提前在数控系统中输入或调用加工程序（如剪切长度、数量、速度等参数），并核对程序正确性。
若需手动编程，需确保坐标、进给速度等参数设置符合工艺要求。
二、开机与参数设置
开机流程
接通设备总电源，开启数控系统电源，等待系统自检完成（如显示屏显示正常，无报警信息）。
启动辅助系统（如润滑泵、冷却系统），确认运行正常。
参数校准与对刀
通过手动操作（如手摇脉冲发生器）移动工作台或刀架，调整刀片位置，确保与定位装置对齐。
进行 “对刀” 操作：以板材边缘或指定基准面为参考，校准坐标系原点，确保剪切尺寸精度。
设定剪切速度（通常根据板材厚度调整，厚板低速、薄板高速）和送料长度。
三、加工操作流程
上料与定位
将板材平稳放置在工作台，通过挡板、夹具或真空吸附装置固定，避免加工时移位。
使用光电传感器或手动方式确认板材定位到位（与程序设定的起始位置一致）。
自动运行与监控
在数控系统中选择 “自动模式”，按下 “循环启动” 按钮，设备开始自动送料、剪切。
全程观察设备运行状态，注意是否有异常噪音、振动或报警提示（如过载、超程、刀具磨损报警）。
实时检查首件产品尺寸精度（如用卷尺测量剪切长度），如有偏差，立即暂停调整程序或刀具。
手动干预与紧急情况处理
如需中途调整参数，可切换至 “暂停” 或 “手动模式”，修改后继续运行。
遇突发故障（如刀片卡顿、板材变形），立即按下 “急停按钮”，切断电源，排查故障并记录报警信息，联系专业维修人员处理。
四、关机与维护保养
正常关机流程
加工完成后，退出自动模式，关闭辅助系统（润滑、冷却）。
将刀架移动至初始位置，切断数控系统电源，最后关闭总电源。
日常维护
清洁设备表面及工作台，清除残留的金属屑、油污。
检查刀片磨损情况，定期更换或研磨刀片（根据加工频率，建议每周或每加工一定数量后检查）。
对导轨、丝杠等传动部件加注润滑油，确保润滑系统通畅。
记录设备运行时间、故障情况及维护内容，建立保养档案。
五、安全注意事项
人员防护
操作时需佩戴防护眼镜、手套，穿防滑鞋，禁止佩戴首饰或松散衣物，避免卷入运动部件。
非操作人员不得靠近设备，严禁在设备运行时触摸刀架、传动机构。
电气与机械安全
禁止擅自修改数控系统参数或拆卸电气元件，维修需由专业人员进行。
定期检查电缆线、气管是否老化破损，避免短路或漏气引发事故。
应急处理
发生触电、火灾等紧急情况，立即切断电源，使用干粉灭火器灭火，并及时报警。
六、常见问题与预防措施
问题：剪切尺寸偏差大
可能原因：程序参数错误、刀具磨损
解决方法：重新核对程序，更换刀片
问题：板材边缘毛刺多
可能原因：刀片间隙过大、刀刃钝
解决方法：调整刀片间距，研磨或更换刀片
问题：设备运行异响
可能原因：部件松动、润滑不足
解决方法：紧固螺丝，检查润滑系统
问题：送料不顺畅
可能原因：定位装置故障、板材变形
解决方法：校准定位装置，更换合格板材
